硅膠制品注塑流痕解決方案

什么是流痕？

流痕是指塑件在澆口附近波浪形的表面缺陷，表現(xiàn)為以澆口方向?yàn)橹行?，樹脂流?dòng)的痕跡以同心圓的形狀在成型品的表面刻印的現(xiàn)象，其主要原因是塑件溫度分布不均勻或塑料凝固太快，熔體在澆口附近產(chǎn)生亂流、在澆口附近產(chǎn)生冷料或是保壓階段沒有補(bǔ)充足夠的塑料。

造成流痕的原因包括：較低熔體溫度、模具溫度，較低的注射速度、注塑壓力或者流道和澆口太小，流動(dòng)阻力太大。根據(jù)使用可視化注塑成型模具進(jìn)行觀察得知，流痕的產(chǎn)生可能因?yàn)槿垠w流動(dòng)前鋒部分在型腔壁面冷卻，并且與后面的熔體持續(xù)翻滾和冷卻效應(yīng)。

原因一：

揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

當(dāng)采用ABS或其他共聚樹脂原料時(shí)，若加工溫度較高，樹脂及潤(rùn)滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會(huì)使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

解決方案：

適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤(rùn)滑劑品種或減少數(shù)量。　　

原因二：

熔料流動(dòng)不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。

當(dāng)流動(dòng)性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動(dòng)狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動(dòng)并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。

解決方案：

可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時(shí)間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口和流道截面積。

而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對(duì)熔料的流動(dòng)性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動(dòng)方向的端部。

如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時(shí)，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。

原因三：

熔料在流道中流動(dòng)不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。

當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時(shí)，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流痕。

解決方案：

可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?、快、慢分?jí)控制。模具的澆口應(yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減少流料的流動(dòng)阻力。

此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動(dòng)性能。